Il tessuto produttivo italiano continua a pagare energia che poi disperde: circa 90 TWh l’anno di calore industriale non recuperato, in un contesto in cui i costi restano ancora altissimi rispetto al periodo pre-crisi 2022 (gas +70%, elettricità +100%) e con prospettive economiche europee sempre più incerte, esposte al rischio di rallentamento della crescita fino allo 0,6% in caso di crisi prolungate. È una contraddizione che oggi non possiamo più permetterci. La vera indipendenza energetica non passa solo da nuove fonti, ma dalla capacità di valorizzare ciò che già produciamo e che continuiamo a sprecare.
NUOVA CONSAPEVOLEZZA CHE NASCE DALLA CAPACITÀ DI RAZIONALIZZARE
È quanto dichiara l’amministratore delegato di Omnia Energia Vincenzo D’Agostino annunciando che, partendo proprio da questa consapevolezza, è nato il progetto congiunto tra la società energetica leader nel Mezzogiorno nel settore delle rinnovabili e Dalmine Logistic Solutions (Dalmine LS), colosso siderurgico made in Italy, che hanno incrociato i loro know-how per dare una risposta strutturata e definitiva al fabbisogno di energia.
OMNIA–DALMINE LS, RISPOSTA INDUSTRIALE REALE ALLA CRISI ENERGETICA
Un’idea ambiziosa, visionaria quanto reale, che si inserisce nel pieno della crisi energetica globale, segnata da tensioni geopolitiche generate, solo di recente, dal conflitto nel Golfo e dal blocco dello Stretto di Hormuz, che stanno creando instabilità delle forniture, dalle rotte del gas alle dinamiche del mercato internazionale. In questo scenario, Omnia e Dalmine LS si uniscono per trasformare un costo nascosto in una leva di competitività. Non possiamo continuare a subire il mercato – sottolinea ancora D’Agostino – ma possiamo e dobbiamo governarlo, partendo da ciò che già abbiamo dentro i nostri processi produttivi.
CALORE INDUSTRIALE, LA RISORSA CHE NON SI VEDE, SOLUZIONE POSSIBILE
Al centro del progetto c’è il recupero dell’energia termica generata dai compressori industriali, tradizionalmente considerata una perdita inevitabile. Omnia Energia ha sviluppato un sistema in grado di intercettare e riutilizzare questo calore, trasformandolo in energia utile per il fabbisogno aziendale. Non una sperimentazione, ma una soluzione già operativa, che dimostra come l’efficienza possa nascere dall’interno dei processi.
DALLO SPRECO ALL’AUTONOMIA: LO STABILIMENTO LUCANO DI DALMINE LS
L’intervento è già realtà nello stabilimento Dalmine Logistic Solutions di Potenza, dove dopo una diagnosi energetica approfondita durata un anno, sono state individuate le principali inefficienze del sistema produttivo. Prima dell’efficientamento, lo stabilimento registrava un consumo annuo di 44.200 metri cubi di gas metano, per una spesa di circa 34.500 euro. Con il sistema di recupero termico applicato ai compressori industriali, il consumo è stato ridotto di 26.500 metri cubi l’anno, con un risparmio complessivo di oltre 20.700 euro annui. Il sistema consente oggi di spegnere le caldaie tradizionali, coprendo integralmente il fabbisogno termico per il riscaldamento degli uffici e dei locali tecnici, oltre alla produzione di acqua calda sanitaria.
UN MODELLO SCALABILE E REPLICABILE PER L’ITALIA PRODUTTIVA
Il valore del progetto sta nella sua replicabilità. Esteso su larga scala, il recupero del calore industriale può ridurre significativamente il fabbisogno energetico nazionale, abbattere i costi delle imprese e rafforzare la competitività del sistema produttivo. La vera sfida non è produrre più energia, ma utilizzare meglio quella già disponibile
PRIMA RIDURRE CONSUMI, POI PRODURRE: IL PRINCIPIO EUROPEO
In un quadro nazionale in cui, secondo l’analisi ENEA, consumi ed emissioni nel 2025 sono rimasti sostanzialmente fermi e le rinnovabili crescono solo dell’1% (ancora lontane dagli obiettivi Pniec), interventi di questo tipo rappresentano una leva concreta per invertire la rotta. Si tratta di un esempio virtuoso – sottolinea l’Amministratore delegato della società energetica calabrese – che anticipa il principio europeo del First Energy Efficiency, destinato a diventare centrale nelle future direttive: prima ridurre i consumi attraverso l’efficienza, poi produrre energia.
COSÌ LA TRANSIZIONE ENERGETICA DIVENTA PROCESSO INDUSTRIALE
La collaborazione tra Omnia e la società bergamasca segna, quindi, un passaggio concreto nella transizione energetica attraverso l’incontro tra innovazione tecnologica e la grande industria manifatturiera. Da un lato la progettazione di soluzioni avanzate; dall’altro un sistema produttivo energivoro che diventa laboratorio reale di cambiamento. In questo modo – conclude D’Agostino – trasformiamo il principio della transizione energetica in vero e proprio processo industriale.